制造发动机气门，通常是用电镦锻机对细钢材进行加热，使其前端部分膨胀从而锻造出伞部,即所谓的「压缩电锻方式」。还有用方法是对粗钢材全部加热将轴部前方挤出后,再锻造伞部，即所谓「压榨挤出方式」等，后来开发出的挤出工艺方法实践证明可以降低包括材料成本在内的制造成本。此次新开发的机器是将挤出该挤出工艺方法全自动化，以超高速磨擦螺旋压力机为中心，再安装上高周波加热器、材料检查装置、自动搬运装置、模具润滑装置、然后通过集中控制盘进行操作的整合套机。

工作对象为发动机吸气阀门伞径可达到40mm程度，制造循环为1个机件3秒~2．7秒，只需条件便可保证达到2.5秒。轴的挤出锻造与伞部的锻造，2个可同时进行锻造的两步锻造方法，特别对于轴部挤出时， 可以满足耐热钢挤出等严酷条件要求。该挤出方式对降低汽车零部件成本有效果，所以最近需求不断增加，采用以前老技术的气门制造厂家现正在引入该新技术对原有设备进行改造整合的结果，现在做为整合套机开始销售。

以双螺旋方式为基础的超高速化压力机，与机械式压力机的生产率相比毫不逊色，对机器的初期成本和维护成本来说亦有很大优势。材料尺寸调校范围可以从3000kN到5000kN。第一台机器已向海外出口。