エンジンバルブ製造には、細い鋼材を電気アプセッターで加熱しながら先端を膨らませて傘部を鍛造する「圧縮電鍛方式」と太いビレット材を全加熱して軸部を前方押出しした後傘部を鍛造する「搾出押出し方式」等があり、後から開発された押出し工法が材料コストを含む製造コストが安価に済む事が実証されている。今回開発したものはこの押出し工法を全自動化したもので、超高速フリクションスクリュープレスを中心に、高周波加熱器と材料検査装置、自動搬送装置、金型潤滑装置を取り付け、集中制御盤により操作するユニットとしたもの。
対象ワークは吸気側バルブで傘径４０ミリ程度まで、製造サイクルは１個３秒から２．７秒で、条件次第で２．５秒を確保する。軸の押出し鍛造と、傘部の鍛造を２個同時に鍛造する２ステージ鍛造で特に軸部の押出しは耐熱鋼を押出しするので非常に過酷な条件をクリアする必要がある。押出し方式は自動車部品の製造コスト低減に効果がある為、最近導入が増加しつつあるが、従来バルブ製造メーカーが各装置をそれぞれ導入しつなぎ合わせていたものを、今回は完成ユニットとして発売するもの。
プレス機はダブルスクリュー方式をベースとして超高速化したもので、メカ式鍛造プレスと遜色ない稼働率となり、初期コスト・メンテナンスコストに対し大きなメリットとなっている。材料サイズにより３０００から５０００ｋNまでラインアップする。１号機は海外向けに輸出された。